Entwässern, biegen, flechten

Von feuchten Böden, Mooren und Küsten in behagliche Stuben: Im kleinen Ort Ofen werden Binsenstühle nach traditionsreicher Methode hergestellt.

Ein ungewohnter und dennoch irgendwie bekannter Geruch, eine Mischung aus frischem Heu, Geräuchertem und Holz, steigt einem beim Betreten des kleinen, lichtdurchfluteten Ausstellungsraums in Ofen, einem Ort im niedersächsischen Ammerland, in die Nase. Es ist angenehm warm, denn durch die großen Fenster scheint die Sonne, und trotz des dunklen Holzes ist es hell. Die etwa 15 ausgestellten Tischgarnituren, weiß lackiert oder aus dunklem Holz, aus Buche oder Eiche, mit aufwendigen Schnitzereien versehen oder ganz schlicht und modern, traditionell, typisch norddeutsch und jede einzelne passend dekoriert, vermitteln ländliche Idylle.

Angela Heidemann ist schlank, mittleren Alters und trägt eine Bluse in Pastellfarben, dazu dezenten Schmuck, beides passend zu dem Tisch, an dem sie sitzt. Hin und wieder streicht sie ihre braunen, kinnlangen Haare zurück. Sie macht einen energiegeladenen Eindruck und ist begeistert von ihrer Arbeit. Angela Heidemann hat den Beruf der Tischlermeisterin gelernt, wie ihr Vater Wilhelm Wiechmann, mit dem sie den Betrieb leitet. Wenn sie nicht gerade die Verwaltungstätigkeiten übernimmt oder auf Ausstellungen die Produkte und die Technik des Binsenflechtens vorstellt, dann hilft sie in der Produktion. "Wir fühlen uns als Bewahrer der norddeutschen Kultur, man kennt diese Stühle am ganzen Küstenstreifen, sie sind typisch norddeutsch", erklärt sie. "Denn wo das Material wächst, da wird es auch verarbeitet."

Das Material ist die Grasart Binse, die im feuchten Boden, in Mooren sowie an Küsten wächst. Wenn die einzelnen Halme im Hochsommer eine Höhe von etwa 1,5 bis 2 Meter erreicht haben, werden sie im Hauptanbaugebiet, dem Ufer der Elbe, geschnitten und getrocknet. Der Binsenbauer bündelt die Halme und verkauft sie Ende September weiter. "Wir lagern diese dann auf unserem Dachboden ein und müssen mit der Ernte, die wir gekauft haben, über das Jahr auskommen."

In dem warmen, eher dunklen Raum werden die Binsen zwischen Holzbalken gestapelt und gelagert. Auf dem Fußboden ist Pappe ausgelegt, um Feuchtigkeit aufzufangen und so die Lagerfähigkeit zu erhöhen. Unter den Füßen knirschen einzelne verstreute Halme, und es riecht angenehm nach Heu. Auffällig sind beim näheren Betrachten die vom Anbaugebiet abhängigen Unterschiede in Farbe, Größe und Biegsamkeit der Binse. "Zur Verarbeitung werden die Binsen am Abend vorher eingeweicht, damit sie geschmeidig sind", erklärt Angela Heidemann.

Für einen Stuhl wird zunächst ein Gestell aus oftmals heimischen Hölzern gefertigt, die vorher mehrere Monate bis Jahre an der Luft getrocknet, anschließend tagelang in einem großen traditionellen Holzofen entwässert wurden. "Darin könnte man auch Schinken räuchern", versichert Angela Heidemann scherzhaft. Jener Ofen besteht aus schwarz lackiertem, massivem Metall, daneben lagern die Einzelteile der Möbelstücke. "Es ist alles ganz sicher feuerfest, das eigentliche Feuer brennt in einem Nebenraum, der von innen komplett mit Metall und Schamottsteinen ausgekleidet ist, so tritt nur Rauch in den Ofen."

Die Maschinen sind zum Teil noch aus der Anfangszeit des Betriebs, in dem seit 1901 die "Ammerländer Binsenstühle" hergestellt werden, wie beispielsweise die Drechselbank, die noch mit Riementrieb läuft, also von einem sich drehenden Geweberiemen angetrieben wird. "Die älteren Maschinen lassen sich wesentlich präziser einstellen und sind bei vielen Handwerkern sehr beliebt. Deshalb pflegen wir unseren Besitz gründlich."

Nach dem Sägen beginnt der Schleifprozess durch verschiedene Schleifmaschinen mit unterschiedlichen Körnungen und Formen. Ein Rohrsystem saugt in der Verarbeitung entstehende Späne ab und verteilt diese an umliegende Kuhställe als Einstreu. Zuletzt werden die geschliffenen Teile mit natürlichem Knochenleim zu einem Rahmen zusammengesetzt. Ist dieser getrocknet, wird die Sitzfläche, teils auch die Rückenlehne, aus Binsen eingeflochten. In Heimarbeit werden die eingeweichten, zu einem Endlosfaden geknoteten Binsen mit einer bestimmten Technik um das Holzgestell gewickelt.

Die Herstellung einer Sitzfläche dauert etwa drei bis dreieinhalb Stunden. Dabei bleiben im Inneren des Flechtwerks Hohlräume, die mit Kokosfaser ausgestopft werden. Doch der aufwendige Produktionsprozess lohnt sich: Ein Stuhl hält bei regelmäßiger Benutzung etwa 20 bis 30 Jahre. Spätere Reparaturen werden ebenfalls im Haus ausgeführt. Am Ende werden etwa 90 Prozent der Stühle an Privatpersonen verkauft, doch auch Kirchen und Architekten aus ganz Deutschland zählen zu den Käufern. "Sicherlich wollen manche ein Stück Tradition bewahren", stellt Angela Heidemann fest, "denn schon vor Jahrhunderten war es auf den Bauernhöfen üblich, Binsenstühle zu flechten. So manche Mitgift bestand daraus." Damals hatte zudem jede Tischlerei einen mit individuellen Schnitzereien versehenen Knauf, der jeweils auf den Seiten der Rückenlehne befestigt wurde. Erst durch die Industrialisierung im 19. Jahrhundert wurde aus der Herstellung ein wirklicher Erwerbszweig.

Der Zukunft des Unternehmens blickt Heidemann positiv entgegen. "Meinem Empfinden nach gibt es wieder mehr Menschen, die auf langfristige Qualität setzen. Besonders die Kunden im Alter ab etwa 30 Jahren tendieren eher dazu, einmal etwas qualitativ Hochwertiges zu kaufen, das lange bleibt, anstatt immer wieder etwas Neues. So ein Stuhl ist ein Nischenprodukt, was seine Liebhaber hat."

2007 fertigten die beiden Inhaber mit ihren sechs Mitarbeitern die bekannten Ammerländer Binsenstühle für den Hollywood-Film "Operation Walküre: Das Stauffenberg-Attentat" nach genauen Vorgaben der Babelsberg Film GmbH. Den Stolz auf das Unternehmen kann man allen anmerken. Immerhin hat es geschafft, seit mehr als 100 Jahren hochwertige Qualitätsprodukte in einem aufwendigen Prozess herzustellen, der Automatisierung und dem Verlust von Traditionen Widerstand zu leisten und trotzdem mit der Zeit zu gehen oder, besser gesagt: zu sitzen.

Informationen zum Beitrag

Titel
Entwässern, biegen, flechten
Autor
Laura Sophie Tjarks
Schule
Jade-Gymnasium , Jaderberg
Quelle
Frankfurter Allgemeine Zeitung, 02.02.2015, Nr. 27, S. 26
Projekt
Jugend schreibt
Kategorie
Print

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