Die Schuhmacher bleiben gern bei ihren Leisten

Dirk Gerdes, 52 Jahre alt, 31 Jahre im Beruf tätig und seit 25 Jahren Orthopädieschuhmachermeister, hat graue kurze Haare und einen Rundrücken, der sich durch die gebückte Arbeitshaltung an den Maschinen gebildet hat. Mit Jeanshose und Hemd bekleidet, begrüßt er im lichtdurchfluteten Maßraum seines Schuhfachgeschäftes mit Werkstatt für Orthopädieschuhtechnik in Wiefelstede nördlich von Oldenburg einen Kunden. Der Boden in Holzoptik, die Wände in warmen Naturtönen, versehen mit einem gerahmten Meisterbrief und Schulungszertifikaten, vermitteln eine angenehme Atmosphäre. Der Kunde überreicht ihm ein vom Arzt ausgestelltes Rezept für ein Paar orthopädische Maßschuhe.

Dirk Gerdes bittet ihn, auf einem mit braunem Leder bezogenen Armlehnstuhl, der auf einem Podest steht, Platz zu nehmen. Nachdem Gerdes aus einem Aktenschrank die Unterlagen entnommen hat, überprüft er mit einem gelben, 60 Zentimeter langen Kunststoffmaßband die Maße der Füße. Anhand eines Musterkatalogs, in dem sportliche und elegante Modelle abgebildet sind, die optisch wie konfektionierte Schuhe aussehen, sucht der Kunde sich ein Schuhmodell aus. Aus einem Nebenraum holt Gerdes Nappa- und Nubuklederfelle in Schwarz- und Brauntönen. Gemeinsam wird das Leder, aus dem der Schuh gefertigt werden soll, bestimmt. Der Kunde möchte einen sportlichen Schuh. Daher empfiehlt Dirk Gerdes das dunkelbraune Nappaleder, weil es weich ist und die Struktur des Leders ebenmäßig. Der Kunde wird verabschiedet.

Dirk Gerdes öffnet einen fensterlosen Nebenraum. Hier befinden sich alle Schuhleisten seiner Kunden, rund 230 Leisten hat er dort auf Regalen gelagert. "Für jeden Kunden gibt es einen eigenen Maßschuhleisten, der aus Holz oder Kunststoff gearbeitet ist. Ich bestelle den Leisten in der Schuhgröße des Kunden bei einer Schuhleistenfabrik in Deutschland und passe sie den Fußmaßen des Kunden entsprechend an", erklärt er. Einen Leisten aus der Leistenkammer nimmt er nun mit in die Schuhmacherwerkstatt. In dem großen, hellen Raum riecht es stark nach Klebstoff, die Luft ist staubig. Leder- und Gummireste, die bei der Arbeit anfallen, liegen auf dem Boden. Vor einem großen Fenster stehen zwei Tische, davor in Greifweite ein sogenanntes Dreibein, auf dem mit einem Hammer Materialien verdichtet oder Leder ausgeklopft werden können. An einer Wand stehen zwei Schleifmaschinen und eine Presse. An der gegenüberliegenden Wand sind Regale mit neuen Absätzen, verschiedenen Dosen und Schubkästen mit Nägeln angebracht.

Die zwei Arbeitstische sind für Dirk Gerdes und seine Gesellin, Juliane Müller-Schulz, eingerichtet. Die 50-Jährige repariert gerade einen Schuh. Ein Haarband hält ihre dunkelbraun gelockten Haare zurück, damit sie ihr nicht beim Arbeiten ins Gesicht fallen. Zum Schutz ihrer sportlichen Hose und des T-Shirts trägt sie eine blaue Schürze. Verschiedene Handwerkszeuge liegen vor ihr auf dem Arbeitstisch: ein 20 Zentimeter langes Schuhmachermesser, in der Form eines Skalpells, eine Bodenlederschere, die einer Geflügelschere ähnelt, und eine Oberlederschere, die aussieht wie eine Universalschere. Aus einer roten Kunststoffkiste nimmt sie einen Hammer mit ungewöhnlicher Form heraus. "Das ist ein Schuhmacherhammer, er wird am meisten benutzt. Die Seite mit dem gewölbten runden Kopf benötigt man, um Leder auszuklopfen, ohne es zu beschädigen, oder um mit Klebstoff eingestrichene Materialien miteinander zu verbinden. Die andere Seite hat die Form eines üblichen Hammers." Sie fügt hinzu, dass Zwick- und Faltenzangen unerlässlich für eine Schuhanfertigung seien. Wie die anderen Werkzeuge sind auch sie aus Stahl gefertigt.

Laut klopfend befestigt sie mit dem Schuhmacherhammer eine neue Sohle auf dem zu reparierenden Schuh, dann beschleift sie an einer der beiden Schleifmaschinen die Sohlenränder. Die Maschine erzeugt ein lautes, dröhnendes Geräusch. Beim Schleifen entsteht an den Schleifbändern ein tiefes, kratzendes Geräusch. Schleifstaub wirbelt auf, wird aber von der Maschine angesaugt. "Die Hände und Arme werden hierbei stark beansprucht, und ich muss mich sehr konzentrieren", erklärt Juliane Müller-Schulz. Dennoch übt sie diesen Beruf mit Freude aus: "Schuhe sind meine Leidenschaft, und ich arbeite gerne handwerklich."

An seinem Arbeitstisch überprüft Dirk Gerdes die Leisten auf die neu genommenen Maße. "Der Schuhleisten ist das Herzstück eines Maßschuhs. Wenn die Maße nicht stimmen, ist die Passform der Schuhe nicht gewährleistet, und der Kunde hat beim Gehen Probleme", erklärt er. Dann nimmt er den Schuhleisten mit in einen angrenzenden Raum. Am 1,10 Meter hohen Tisch entwirft er den Schnittbogen für die Schuhmodelle, den sogenannten Schaft, überträgt ihn auf die Lederfelle und schneidet anschließend mit einem scharfen Schuhmachermesser alle Lederteile aus.

Ein Schaft besteht aus ungefähr 40 Einzelteilen. An einer Schärfmaschine, die neben dem Tisch steht, werden alle Lederteile an den Rändern ausgeschärft und an der gegenüberliegenden Nähmaschine zusammengenäht. Laut Dirk Gerdes beginnen jetzt die körperlich anstrengenden Arbeitsschritte. "Es erfordert viel Kraft in den Armen, um den Lederschaft mit einer Zange faltenfrei über den Leisten ziehen zu können. Zuvor muss aber noch das Fußbett unter den Leisten gebaut werden. Wenn diese Arbeiten erledigt sind, werden der Rahmen, die Laufsohle und der Absatz unter das Leder geklebt, die Konturen der Sohle an den Maschinen geschliffen und der Leisten aus dem Schuh gezogen."

Nach ungefähr fünf Tagen ist ein Schuh fertig. Ein robuster Schuh von langer Lebensdauer, der kranken und gesunden Füßen genau passt und zum Gehen verhilft, ist entstanden. "Ich stelle Schuhe her, fertige Schuhzurichtungen, wie Erhöhungen oder Ballenrollen, an, stelle Einlagen her und repariere Schuhe. Erst wenn man Probleme mit den Füßen hat, weiß der Kunde, wie wichtig unser Beruf ist. Es ist ein schönes Gefühl, wenn man Kunden das Gehen ermöglichen kann", sagt Gerdes.

Informationen zum Beitrag

Titel
Die Schuhmacher bleiben gern bei ihren Leisten
Autor
Tabea Gerdes
Schule
Jade-Gymnasium , Jaderberg
Quelle
Frankfurter Allgemeine Zeitung, 23.03.2015, Nr. 69, S. 30
Projekt
Jugend schreibt
Kategorie
Print

Beruf und Chance

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